Die integrierte Prüfanlage für gefüllte Flaschen ist eine Online-Einheit nach dem Abfüllvorgang. Sie führt eine umfassende Kontrolle von Fremdkörpern im Flascheninneren, Füllhöhe und Deckelqualität durch und sortiert fehlerhafte Produkte aus. Die Anlage lässt sich flexibel einsetzen, passende Module können je nach tatsächlichen Anforderungen des Herstellers kombiniert werden. Sie zeichnet sich durch hohe Integrationsfähigkeit, einfache Bedienung und dauerhaft stabile Prüfergebnisse für die Produktionslinie aus.
Einbaulage:
Anwendungsbereich:
Glasflaschen
Nach Pasteurisator
Die integrierte Prüfanlage für gefüllte Flaschen ist eine Online-Prüfeinheit mit kombinierten Prüffunktionen für Fremdkörper im Flascheninneren, Füllhöhe, Deckelqualität und weitere Merkmale.
Geräteabmessungen: 2515×972×2200 (L×B×H).
Die Anlage nutzt die Prüfplattform XispVision zur Erkennung von schwebenden Fremdkörpern im Inneren gefüllter Flaschen sowie Ablagerungen am Flaschenboden nach dem Abfüllen. Erkennbare Fremdkörper sind unter anderem verbogene Büroklammern oder Drähte, Zigarettenverpackungen, Zigarettenstummel, Rasierklingen, Getränkestrohhalme, Kronkorken, Dosenlaschen, O-Ringe und Ähnliches. Die Erkennungsrate beträgt 99,9 %, die Toleranz bei der Füllhöhenprüfung liegt bei ±1 mm – es handelt sich um eine äußerst zuverlässige Prüfeinheit.
Zudem ist eine elektrische Höhenverstellung verbaut, die einen Ein-Klick-Wechsel zwischen verschiedenen Produkttypen ermöglicht.
Fremdkörperprüfung: schwebende Fremdkörper, Ablagerungen am Flaschenboden
Füllhöhenprüfung: Prüfung von zu hoher und zu niedriger Füllhöhe (Röntgen optional)
Prüfung auf zu hohe und schiefe Deckel: fehlender Deckel, zu hoher Deckel, schiefer Deckel, lückenlose 360°-Abdeckung der Deckel
Druckcode-Prüfung (Temperatursensor nachrüstbar)
LOGO-Prüfung auf der Deckeloberseite
Abfüll-Management-System FMS
Die Prüfung schwebender Fremdkörper gliedert sich in zwei Prüfstationen: Flaschenkörperprüfung am Einlauf und Flaschenkörperprüfung am Auslauf, ausgestattet mit insgesamt vier Industriekameras.
Zuerst durchlaufen die Flaschen das Prüfmodul am Einlauf. Anschließend drehen zwei Antriebsmotoren mit Differenzialdrehzahl jede Flasche um 90°. Am Auslauf führt das zweite Prüfmodul eine erneute Kontrolle durch, um eine lückenlose Rundumprüfung des Flaschenkörpers zu realisieren.
Das Flaschenprüfmodul verfügt über eine spezielle Anordnung mit Spiegelreflexion. Dadurch werden Störungen bei der Bildaufnahme durch ungleichmäßige Glasdicken oder Reliefmuster vermieden. Gleichzeitig erhält jede einzelne Kamera einen größeren Sichtbereich. Wie auf der Abbildung ersichtlich, wird der Flaschenkörper aus zwei unterschiedlichen Blickwinkeln abgebildet.
Die Prüfung von Fremdkörpern am Flaschenboden ist mit drei Hochgeschwindigkeits-Industriekameras ausgestattet. Vor jeder Kamera ist zusätzlich ein Auslöse-Lichtsensor verbaut, um die Bildaufnahme der Kameras präzise auszulösen.
Wenn die Flaschen das Flaschenboden-Prüfmodul durchlaufen, fertigt jede Kamera 3 bis 4 Aufnahmen an. Hellfeld- und Dunkelfeld-Beleuchtungsverfahren kommen zum Einsatz, um transparente und undurchsichtige Fremdkörper zu erkennen. Beim Dunkelfeld werden mit flachwinkliger Seitenbeleuchtung mehrere Bilder aufgenommen, um spiegelnde transparente Fremdkörper wie Glasscherben zu erkennen. Das Hellfeld arbeitet mit Frontbeleuchtung und einer einzelnen Aufnahme zur Erkennung undurchsichtiger Ablagerungen am Flaschenboden.
Um Störungen durch anhaftendes Schmiermittel am Flaschenboden zu minimieren, ist die Anlage mit einer automatischen Blasreinigungseinheit für Flaschenböden ausgestattet, wodurch eine hohe Prüfgenauigkeit sichergestellt wird.
Hier werden Kronenkappen auf fehlende, zu hohe, zu niedrige, schiefe und verformte Verschlüsse geprüft.
Die Verschlussprüfung nutzt drei Industriekameras sowie wartungsfreie, langlebige Weißlicht-LED-Leuchten. Die Aufnahme im Gegenlicht erhöht den Bildkontrast. Ein präzises optisches Reflexionssystem ermöglicht eine 360°-Prüfung der Kronenkappenform. Produkte mit schiefen, fehlenden oder verformten Kappen werden zuverlässig aussortiert. Die Prüfgenauigkeit für zu hohe und schiefe Kappen beträgt ±1 mm.
Für die reine Prüfung auf vorhandene Kronenkappen kann optional das Kronenkappen-Prüfmodul S (KKI-S) eingesetzt werden.
Hauptaufgabe ist die Prüfung des Füllstands im Flascheninneren. Hochauflösende Kameras und spezielle Lichtreflektoren dienen zur Unterscheidung zwischen regulärem und abweichendem Füllstand.
Die Füllstandsprüfung besteht aus einer Industriekamera und wartungsfreien Infrarot-LED-Leuchten. Die hohe Durchdringungskraft des Infrarotlichts verbessert den Bildkontrast. Die Prüfplattform XispVision berechnet den Füllstand präzise anhand des Höhenunterschieds zwischen linker und rechter Seite. Sie kompensiert ungleichmäßige Flüssigkeitsoberflächen bei hoher Transportgeschwindigkeit und erreicht eine Prüfgenauigkeit von ±1 mm, sodass das System effizient und stabil arbeitet.
Zusätzlich ist eine Füllstandsprüfung per Röntgen als Option erhältlich, die sich für undurchsichtige Behälter wie Konservendosen eignet.
Das Gerät prüft vor allem das Vorhandensein oder Fehlen von Aufdrucken und ist für alle gängigen Tintenstrahl- und Laserkodiergeräte geeignet.
Bei vollständig fehlenden oder zu mehr als 70 % abhandengekommenen Aufdrucken beträgt die Prüfgenauigkeit 99,9 %.
Es prüft hauptsächlich Verschlüsse auf fehlendes Deckel-Logo sowie fehlerhafte Musterfarben zur Erkennung von Fremdverschlüssen. Die Konstruktion aus 304-Edelstahl erfüllt die Anforderungen hygienischer Produktionsnormen.
Die Prüfeinheit für Deckel-Logo ist mit einer Farb-Industriekamera und ringförmiger LED-Beleuchtung ausgestattet und erkennt fehlerhafte Verschlüsse anhand von Farbe und Motiv. Zusätzlich lässt sich anhand der Rundheit des Verschlusses dessen Beschädigung feststellen, wodurch eine zusätzliche Sicherheitsstufe bei der Verschlusskontrolle entsteht.
Durch die Kombination aus Prüfsystem und Echtzeit-Trackingsystem werden die statistischen Prüfergebnisse mit den Positionen der Füllventile im Füller sowie der Verschließköpfe verknüpft. Jeder Füllkopf und weitere rückverfolgbare Geräte sind mit einem Optosensor ausgestattet. Bei Sensorauslösung wird ein separater Überwachungskanal für das jeweilige Produkt erstellt, der bei Aussortierung des Produkts geschlossen wird – damit ist eine lückenlose Verfolgung sichergestellt.
Sollte ein einzelnes Füllventil ständig zu niedrige Füllstände erzeugen oder ein Verschließkopf dauerhaft schiefe Verschlüsse produzieren, warnt das System das Personal automatisch für eine zielgerichtete Reparatur. Das unterstützt das Werk bei der vorausschauenden Wartung, reduziert Stillstandszeiten und erhöht die Stabilität der Produktion.
Zusätzlich ermöglicht das Füllmanagement-System eine Online-Vorprüfung zur Vermeidung von Flaschenbersten: Es blockt fehlerhafte Flaschen mit verdeckten Rissen ab und verhindert Hochdruckbruch beim Abfüllen, Maschinenblockaden durch Glasscherben sowie Produktverunreinigungen.
Das System unterstützt zudem frei konfigurierbare Stichproben: Die Regeln lassen sich flexibel festlegen, etwa die Entnahme von zehn Probenflaschen von einem ausgewählten Füllventil oder eine Sammelstichprobe über alle Arbeitsplätze. Nach einfacher Eingabe der Vorgaben läuft die Probenziehung automatisch ab. Das Verfahren ist komfortabel und effizient und verbessert die Produktqualität nachhaltig.
Das Abfüllmanagementsystem verfügt über folgende Merkmale:
Patentierte Verfolgungstechnologie TrackML®
Separate Datenerfassung und Zusammenfassung für jeden Abfüll- und Verschließkopf
Automatische Diagnose von Gerätestörungen
Integrierte Probenahmefunktion
Aufteilung der Statistiken nach Gerätepositionen
Grafik- und Berichtsfunktionen zur effizienten Verwaltung von Produktionsdaten
Mr. Su：13912634161