Leerflaschenprüfanlagen zählen zu den wichtigsten Prüfgeräten sämtlicher Glasflaschen-Produktionslinien. Sowohl Neuflaschen als auch Rücklaufflaschen benötigen die präzise Prüfung von Purita. Es handelt sich um eine Inline-Prüfanlage mit integrierter Rundumkontrolle von Flaschenhals, Flaschenkörper und Flaschenboden bei einer Prüfgenauigkeit bis 99,9 %. Das Gerät stellt sicher, dass leere Glasflaschen vor dem Füllen den Produktionsnormen entsprechen und schützt das Markenimage davor, durch fehlerhafte Ware auf dem Markt beeinträchtigt zu werden.
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Die Anlage Purita hat die Abmessungen von 2650 × 970 × 2200 mm (Länge × Breite × Höhe) und erreicht eine maximale Prüfkapazität von 66.000 Flaschen pro Stunde.
Das Gerät ist mit zahlreichen spezialisierten Prüffunktionen ausgestattet und sichert die Flaschenqualität umfassend ab. Als vollumfängliche Leerflaschenprüfanlage erkennt es auch kleinste und untypische Flaschenfehler sowie Fremdkörper präzise: unter anderem beschädigte Flaschenhälse, verschmutzte Flaschenkörper, innen verbliebene Flüssigkeitsreste sowie Fremdkörper wie verbogene Büroklammern, Zigarettenstummel, Rasierklingen, Trinkhalme und Dosenaufreißlaschen. Wir beliefern bereits zahlreiche Hersteller renommierter Marken für Bier, Getränke und Trinkwasser mit dieser Prüftechnik.
Zusätzlich ist die Purita serienmäßig mit drei Aussortiereinheiten ausgestattet: Die erste ist eine pneumatische Aussortierung direkt hinter dem Vorfiltermodul, die Sonderflaschen ausscheidet. Die zweite ist am Auslauf der Prüfanlage auf dem Einspurförderband verbaut und sortiert Flaschen mit Halsdefekten aus. Die dritte servogesteuerte Aussortierung befindet sich nach der Flüssigkeitsrestprüfung. Flaschen mit verbliebenen Restflüssigkeiten werden hier aussortiert und zentral zurück zur Flaschenwaschmaschine zur erneuten Reinigung gefördert, um Materialverluste zu vermeiden.
Flaschenaußenwandprüfung
Flaschenhalsprüfung
Flaschenbodenprüfung
Flüssigkeitsrückstandsprüfung
Testflaschen-Programm
Prüfung der äußeren Flaschengewinde (optional)
Flascheninnenwandprüfung (optional)
Sensorbasiertes Selecta S
Der Selecta S verfügt über drei Optosensoren. Anhand der Erfassung von Flaschenkontur und Bauhöhe erkennt er zu hohe, zu niedrige sowie liegende Flaschen. Zusätzlich prüft er das Vorhandensein von Verschlüssen, um Störungen im nachfolgenden Produktionsablauf auszuschließen.
CCD-kamerabasiertes Selecta G (optional)
Der Selecta G arbeitet mit kamerabasierter Bilderkennung und prüft Flaschenhöhe, Farbe sowie Konturmerkmale mit erhöhter Genauigkeit. Das Gerät erkennt grüne, braune und transparente Flaschen gleichermaßen und verhindert, dass geringfügig abweichende Sonderflaschen in den Produktionsablauf gelangen.
Diese Funktion dient hauptsächlich zur Erkennung von Fremdkörpern an den Flaschenwänden, beispielsweise Klebeband, Zigarettenasche und weitere Verunreinigungen.
Für die Flaschenaußenwandprüfung sind insgesamt 8 Kameras verbaut, die über vier Prüfmodule am Einlauf und Auslauf arbeiten. Nach der Prüfung am Einlauf drehen zwei Antriebsmotoren die Glasflaschen um 90 Grad, bevor eine weitere Prüfung am Auslauf erfolgt. Dadurch wird eine 720°-Vollabdeckung der gesamten Flaschenwand erreicht.
Jede Kamera verfügt über eine speziell abgestimmte Anordnung. Durch den Einsatz von Polarisationslichtquellen und Polarisationsobjektiven werden Störungen durch Streulicht unterdrückt und der Bildkontrast erhöht. Dadurch lassen sich transparente und halbtransparente Fremdkörper an der Flaschenaußenwand zuverlässig erkennen. Zudem werden Beeinträchtigungen der Bildgebung durch ungleichmäßige Glasdicke, Reliefverzierungen und weitere komplexe Strukturen beseitigt.
Die Flaschenaußenwandprüfung verfügt über folgende Merkmale:
Hochleistungs-LED-Leuchten ermöglichen die Prüfung von dunkel eingefärbten Flaschen
Der Einsatz von Polarisationsfiltern verbessert die Erkennung transparenter und halbtransparenter Fremdkörper
Bei einem Flaschenstau erfolgt eine automatische Warnung. An Ein- und Auslauf sind Sicherheitstüren angebracht, um die Störungsbeseitigung zu erleichtern
Alle Prüfmodule für die Außenwände sind mit einer äußeren, abnehmbaren doppelten Schutzverglasung ausgestattet
Diese Funktion erkennt hauptsächlich Verschmutzungen, Risse, Ausbrüche und weitere Defekte an der Oberfläche des Flaschenhalses.
Das Prüfmodul für den Flaschenhals ist mit schnellen industriellen Farbkameras, kundenspezifischen mehrkanaligen LED-Blitzleuchten sowie separaten fotoelektrischen Auslösesensoren ausgestattet. Durch die Konstruktion zur Prüfung von hängenden Flaschen werden Lichtquellen und Kameras optimal positioniert, sodass auch kleinste Beschädigungen an allen Bereichen des Flaschenhalses erfasst werden. Flaschen, die von diesem Modul als defekt eingestuft werden, sind grundsätzlich nicht wiederverwendbar. Sie werden von einem Ausschleuser in den Altflaschenbehälter befördert und nicht zur Flaschenwaschmaschine zurückgeleitet.
Die Flaschenhalsprüfung hat folgende Merkmale:
Einsatz schneller industrieller Farbkameras
Ausstattung mit separaten Auslösesensoren
Unterschiedliche farbige LED-Leuchten für verschiedene Flaschenhälse
Höhenverstellbar, passend für Glasflaschen unterschiedlicher Bauhöhe
Diese Funktion erkennt hauptsächlich Verschmutzungen und Fremdkörper am Flaschenboden, darunter Zigarettenfolie, Zigarettenstummel und weitere Verunreinigungen.
Durch spezielle Bildgebungsobjektive und kundenspezifische optische Linsen wird der Prüfbereich am Flaschenboden erweitert. Mittels flächenbezogener Graustufenanalyse der Bilder wird der Zustand des Flaschenbodens bewertet. Ein Polarisationsfilter ermöglicht die zuverlässige Erkennung transparenter Fremdkörper wie Zigarettenfolie. Am vorderen Ende des Prüfmoduls ist ein Auslösesensor verbaut, der den Aufnahmezeitpunkt exakt steuert. Der zugehörige Bürstenmechanismus sowie eine automatische Blaseinrichtung entfernen nach dem Waschen verbliebenes Wasser und verhindern Beeinträchtigungen des Prüfergebnisses.
Die Flaschenbodenprüfung verfügt über folgende Merkmale:
Der Einsatz von Polarisationsfiltern verbessert die Erkennung transparenter und halbtransparenter Fremdkörper
Die äußere Struktur lässt sich einfach demontieren und austauschen; sie verfügt über einen doppelten Lichtquellenschutz
Die Höhe ist verstellbar, um Glasflaschen unterschiedlicher Höhe zu verarbeiten
Es dient hauptsächlich der Prüfung von Flüssigkeitsresten im Flascheninneren, darunter Lauge und Wasser.
Die Restflüssigkeitsprüfung basiert auf dem Prinzip hochfrequenter elektromagnetischer Felder. Der Hochfrequenzsensor besteht aus einem Sende- und einem Empfangskopf, die beidseits des Förderbands montiert sind. Die Messwerte werden als Kurvenverläufe angezeigt. Sind Flüssigkeitsreste in der Flasche vorhanden, verläuft die Messkurve deutlich steiler, sodass Produktionsfachkräfte den Zustand unmittelbar ablesen können. Mit diesem Verfahren lassen sich Wasseransammlungen ab 4 mm Höhe am Flaschenboden sowie Laugereste ab 1 ml zuverlässig erkennen.
Durch Laugereste fehlerhafte Flaschen werden zur erneuten Reinigung zurück zur Flaschenwaschmaschine befördert.
Die Flüssigkeitsrückstandsprüfung verfügt über folgende Merkmale:
Ein intelligentes Signalverarbeitungssystem erkennt Wasser und Lauge präzise
Ein geschlossenes Qualitätskontrollsystem leitet defekte Flaschen über einen speziellen Ausschleuser auf eine Plattform zurück zur Flaschenwaschmaschine zur erneuten Reinigung
Das Testflaschen-Programm verfügt über eine zeitgesteuerte Selbstprüf-Erinnerung. Innerhalb vorgegebener Zeiträume oder Produktionschargen werden definierte fehlerhafte Flaschen zugeführt. Das System vergleicht vordefinierte Fehlerdaten intelligent mit den tatsächlichen Prüfergebnissen und erstellt automatisch einen visuellen Bericht mit Abweichungsanalyse.
Zudem ist ein mehrstufiger intelligenter Warnmechanismus integriert. Sollte der Prüfablauf nicht ordnungsgemäß ausgeführt werden oder Störungen auftreten, erfolgen nacheinander akustische und optische Warnsignale, eine Geschwindigkeitsreduzierung der Produktionslinie sowie ein Notstopp. Die Bediener können die Prüfdaten in Echtzeit einsehen, wodurch die Prüfgenauigkeit gewährleistet, Produktionsverluste minimiert und ein dauerhaft stabiler Betrieb der Anlage sichergestellt wird.
Dieses Prüfmodul behebt den Nachteil herkömmlicher Prüfsysteme mit nur einem einzigen Aufnahmewinkel, wodurch die Gewinde am Flaschenhals nicht vollständig erfasst werden konnten. Wir nutzen eine zweiseitige Vier-Kamera-Anlage kombiniert mit einem Flaschendrehmechanismus für die Bildaufnahme, damit alle Bereiche lückenlos abfotografiert werden. Nach Erstellung eines 360-Grad-Panoramabildes erfolgt die Fehlererkennung mittels ausgefeilter Bildverarbeitungsalgorithmen.
Glasflaschen mit defekten Außengewinden am Flaschenhals sind nicht wiederverwertbar, sie werden aussortiert und gelangen nicht mehr in den Produktionsablauf.
Diese Funktion erkennt Fremdkörper und Verunreinigungen an der Flascheninnenwand.
Zum Einsatz kommen eine Industriekamera sowie eine Konvex-Konkav-Linse. Verzierungen, Muster oder Abnutzungen bei wiederverwendeten Flaschen können die Prüfung der Außenwände beeinträchtigen. Die zusätzliche Innenwandprüfung beseitigt diese Störungen zuverlässig und bietet einen zusätzlichen Sicherheitsaspekt für die gesamte Flaschenprüfung.
Mr. Su：13912634161